Kronalit® Buntepoxy 862

Universell verwendbar auf Beton, Stahl, Aluminium, verzinkte Flächen, Holz. Einsetzbar auf Fußböden mit Gabelstaplerverkehr, für Maschinen und Geräte in Industriebetrieben mit hoher chemischer Belastung sowie für alle weiteren Objekte mit hoher chemischer und mechanischer Belastung. Beständig gegen Wasser, viele Chemikalien und Temperaturen von -30°C bis +140°C bei trockener Wärme, bei feuchter Wärme bis +40°C.

+ Prospekt Bodenbeschichtungen

Topfzeit

12 Stunden

Mischungsverhältnis

7 Gewichtsanteile Stammlack : 3 Gewichtsanteile Härter

Untergrundvorbereitung

Anstriche auf Beton, Zementputz, Faserzement

Mineralische Untergründe müssen vor Beginn der Anstricharbeiten gut abgebunden haben. Der Untergrund muss trocken, sauber, fettfrei und tragfähig sein, lose und sandende Schichten sind zu entfernen. Beton und Zementputz müssen eine noch ausreichende Saugfähigkeit besitzen, damit die Haftung gesichert ist. Eventuell an der Oberfläche befindliche Zementleim und Sinterschichten, insbesondere im Fußbodenbereich, sind durch Sandstrahlen oder Abfräsen zu entfernen. Bereits benutzte ölige Betonflächen reinigt man am besten durch Abbürsten mit Industriereiniger oder alkalischen Reinigungsmitteln. Es ist mit viel Wasser oder mit dem Dampfstrahlgerät nach zu waschen. Flächen anschließend gut trocken lassen Rückseitige Feuchtigkeitseinwirkung (Grundwasser) beeinträchtigt die Haftung.

Anstriche auf Stahl

Der Untergrund muss unbedingt trocken und sauber sein, frei von Rost, Zunder, Fett und chemischen Verunreinigung. Für Objekte, die einer Dauerbeanspruchung durch Flüssigkeiten oder Chemikalien ausgesetzt sind, empfehlen wir eine metallisch blanke Sandstrahlung im Normenreinheitsgrad Sa 2 ½ nach DIN 55928, Teile 4. Bei weniger beanspruchten Objekten soll zumindest eine gründliche mechanische Entrostung durch Stahlbürste oder rotierende Schleifscheiben erfolgen. Mit der Gründlichkeit der Untergrundvorbehandlung erhöht sich die Haftung und Haltbarkeit der Anstriche. Entrostete und sandgestrahlte Flächen sollten noch am gleichen Tag mit dem 1. Grundanstrich versehen werden. Großflächige Spachtelungen sind möglichst zu vermeiden. Für kleinere Spachtelungen kann Kronalit® Ziehspachtel 822 verwendet werden, der nach dem 1. Grundanstrich aufgebracht wird. Für weniger beanspruchte Objekte, z.B. im Maschinenbau, können auch Nitrospachtel eingesetzt werden.

Anstriche auf feuer- und galvanisch-verzinkte Flächen

Korrosionsprodukte, Fett und Zinkoberflächen hat sich eine Vorbehandlung mit verdünntem Salmiakgeist in Verbindung mit Netzmitteln bewährt. Auf 10 Liter Wasser kommen ½ Liter Salmiakgeist und ca. 8 ccm (1 Esslöffel) Netzmittel, z.B. Spüli, Pril usw. Mit diesem Gemisch wird unter Verwendung von Kunststoffvlies (z.B. Scotch Pritt der Firma 3 M Company) die Oberfläche geschliffen, bis der Schaum metallisch grau wird; der Schaum muss ca. 10 Minuten auf der Oberfläche einwirken. Anschließend mit klarem Wasser nach waschen und trocken lassen. Bewährt hat sich auch leichtes Überstreichen mit dem Sandstrahlgebläse.

Anstriche auf Spritzverzinkung

Thermisch gespritzte Zinküberzüge bedürfen keiner besonderen Vorbehandlung, sollten aber möglichst bald überstrichen werden.

Anstriche auf Aluminium (nicht eloxiert)

Voraussetzung ist eine saubere, öl- und fettfreie, trockene Oberfläche. Korrosionsprodukte sind durch Schleifen mit Kunststoffvlies restlos zu entfernen, mit Nitroverdünnung nach zu waschen. Die Oberfläche muss metallisch blank sein. Nach der Trocknung sofort 1. Grundanstrich aufbringen. Kronalit® Buntepoxy 862 ist als Anstrich auf NE- Metallen nicht geeignet, wenn eine Dauerbeanspruchung durch Flüssigkeiten, z.B. bei Tankinnenanstrichen oder Schwitzwasserbeanspruchung vorliegt.

Anstriche auf Holz (nur innen)

Die Flächen müssen sauber, trocken und frei von Pilzbefall sein.

Altanstriche

Schlecht haftende Altanstriche sind stets zu entfernen. Gut haftende Altanstriche auf der Basis von Epoxydharzlacken sind gründlich zu säubern. Bei Dauerbelastung durch Flüssigkeiten sind solche Anstriche stets gut anzuschleifen oder zu überstrahlen. Um die Gefahr des Hochziehens oder mangelnder Haftung auf undefinierbaren Altanstrichen zu vermeiden, sind stets Versuchsanstriche aufzubringen.

Tankinnenanstriche

Wie unter Stahl; Sandstrahlen im Normenreinheitsgrad ca. 2 ½ nach DIN 55928, Teil 4, zwingend. Mindestschichtdicke beachten. Die Trockenschichtdicke muss 240 µ betragen bei 2 Grundanstrichen und mindestens 2 Deckanstrichen. Bei Anstrichen in engen Räumen und Behältern sind eine Reihe von wichtigen Maßnahmen zu beachten, um eine entsprechend haltbare Beschichtung zu erzielen. Anstriche in Behältern erfordern eine ausreichende Abführung der frei werdenden Lösungsmittel.
Nach Beendigung der Anstricharbeiten sind die Behälter so lange zu belüften, bis kein Lösungsmittelgeruch mehr festzustellen ist. Behälter, die in Kellerräumen stehen, die Temperaturen unter +15°C haben, sollten mit dafür zugelassenen Warmluftgeräten beheizt werden, um eine ausreichende Aushärtung und Entfernung der Lösungsmitteldämpfe zu erreichen. Schutzmaßnahmen: In engen Räumen und Behältern ist während der Streicharbeiten für ausreichende Belüftung zu sorgen, oder sind Frischluftmasken zu tragen. Zur Beleuchtung dürfen nur exgeschützte Lampen mit Kleinspannung verwendet werden.

Anstrichaufbau

Grundierung: 1 x Kronalit® Spezial Grundierharz 864
Eisen, Zink, Aluminium: Grundierung: 2 x Kronalit® Epoxy Grundfarbe 819
Deckanstrich: 2-3 x Kronalit® Buntepoxy 862

Spachtelungen

Auf rohen Betonböden im Innenbereich empfehlen wir bei normaler Beanspruchung zementgebundene Spachtelmassen der Firma Ardex Werke, Witten. Bei starker Belastung im Fußbodenbereich durch Hubwagen, Gabelstapler, Lkw usw. ist auf eine Spachtelung zu verzichten.

Hinweis

Wird eine rutschfeste Beschichtung gewünscht, so empfehlen wir, in den zweiten, noch nassen Anstrich, trockenen Quarzsand 0,1-0,33mm einzustreuen. Nach der Trocknung nicht klebenden Sand abkehren und eine weitere Beschichtung vornehmen. Bedarf an Quarzsand ca. 2OOg /m².

Verarbeitungsbedingungen

Während der gesamten Verarbeitungs- und Trocknungszeit darf die Werkstoff-, Untergrund- und Luft-Temperatur  10°C nicht unter- und 30°C nicht überschreiten. Bei niedrigeren Temperaturen findet u.U. keine ausreichende Härtung mehr statt. Die Luftfeuchtigkeit sollte während der gesamten Zeit zwischen 30% r.F. und 75% r.F. liegen.

Werkzeugreinigung

Mit Jaeger Spezial Verdünnung 806.

+ Tipps zur Untergrundprüfung und Untergrundvorbereitung